Passgenaue Materialzuführung

Wer je Produktionslogistik betrieben hat, weiß um die Brisanz der Materie. Die Flächen rund um die Maschinen sind knapp und können immer nur einen kleinen Arbeitsvorrat aufnehmen. Reibungslose Ver- und Entsorgung sind daher das A und O für einen Dienstleister, der sich dieser Aufgabe stellt. Die kleinsten Störungen können zu Produktionsstillstand führen und damit zu Ärger und Verdruss mit den Kunden. Produktionslogistik und speziell die passgenaue Materialzuführung ist die hohe Schule der Logistik, der sich nur eine handvoll Spezialisten mit hohem Organisationsgrad aus dem FF beherrschen.

Chancen erkennen und Nutzen

Die Firma Lakner mit Sitz mitten im Industriegebiet in Schwäbisch Gmünd gehört zu diesem illustren Kreis. Ihr Geschäftsführer Jochen Abt ist ein Unternehmer, wie ihn nur die Gegend rund um Stuttgart mit ihren vielen Spezialunternehmen von Weltruf hervorbringen kann. Zuverlässig, bodenständig, innovativ und immer zupackend, wenn er eine Chance wittert. Als ihm ein Automobilzulieferer mit Produktion in Schwäbisch Gmünd den Auftrag gab, einen Produktionspuff er in seinem Lager abzubilden, erkannte er so eine Chance. Eine anspruchsvolle Aufgabe lag vor ihm, die es zu lösen galt.
Neben der reinen Materialbewegung, Einlagerung und Bereitstellung war eine besondere Schwierigkeit zu meistern: jeder Zwischenschritt in der Produktion wie drehen, honen, fräsen usw. ist im begleitenden Barcode so abzubilden, dass die Materialnummer nicht geändert werden muss. Denn diese kommt vom führenden SAPSystem des Kunden, die solche Zwischenschritte nicht kennt. Dort gilt für alle Produktionszwischenschritte die gleiche Materialnummer. Dennoch muss jedes Material zweifelsfrei identifiziert werden, um es dem nächsten richtigen Produktionsschritt zu zuführen.

Auf der Logimat lies sich Jochen Abt die Cloud-Lager-Lösung der loglevel GmbH aus Würzburg zeigen. Mit loglevel arbeitet Abt schon lange im Bereich der Ablieferscannung und Telematik zusammen. Schnell wurde man sich einig, dass in dieser speziellen Lösung auch die Aufgabenstellung von Lakner zu lösen sei. Neben der technischen Umsetzung war für Abt auch der Preis ein Argument. Denn für die Lösung von loglevel musste er weder sein Lager mit WLAN ausleuchten, was aufgrund der Stahlprodukte die in dem Schieberegallager eingelagert wurden sehr aufwändig und teuer gekommen wäre, noch musste er eigens Server dafür anschaffen.

Lösung

Dreh- und Angelpunkt für die technische Umsetzung war die Erweiterung der Scannlösung um einen 40-stelligen Barcode, der neben der Materialnummer auch die einzelnen Produktionsschritte und die Produktionscharge abbildet. So konnte es zu keinen Verwechselungen kommen und jede Rungenwanne war eindeutig im System zu finden. Außerdem kann der Produktionsleiter des Kunden direkt in der Cloud-Lösung seine Auslageraufträge wie in einem Warenkorb zusammenstellen. Die Aufträge landen nach Freigabe dann direkt in den Scannern der Lagermitarbeiter, die im 3-Schichtbetrieb rund um die Uhr, sieben Tage die Woche die Aufträge ausführen. Die Lagersoftware muss also nahezu ununterbrochen zur Verfügung stehen. Alle Stunde geht ein voll beladener LKW-Shuttle zum Werk und kommt voll beladen wieder zurück. Zwei Stapler sind ständig dabei die Ware aus dem Lager zu holen, ein dritter besorgt den Ver- und Entladeprozess.

Umsetzung

Die Inbetriebnahme erfolgte im Sommer 2013. Abt hatte das große Glück in Rolf Scheifele einen sehr erfahrenen Logistiker mit dem Projekt betrauen zu können. Scheifele ist ein Praktiker reinsten Wassers. „Geht nicht gibt’s nicht“ ist seine Devise und so machte er in den Diskussionen seinen Standpunkt stets klar und deutlich. Nur so konnte in Rekordzeit die Inbetriebnahme erfolgen. Vier Wochen dauerte die Einschwingphase, weitere vier Wochen brauchte es, um Erfahrungen in neue Lösungen umzusetzen. Als dann auch noch die Platzinventur fertig war, die auf speziellen Wunsch von Herrn Scheifele entwickelt wurde, konnte er nach der ersten Inventur verschmitzt vermelden, dass er die Bestände besser im Griff habe, als der Kunde in seiner eigenen Bestandsführung.

Ergebnis

Nach einem Jahr hat Lakner mit dieser Cloud-Lösung mehr als 200.000 Lagerbewegungen vollzogen. Dabei ist die Qualität der Dienstleistung über alle Zweifel erhaben. Störungen in der Software kommen so gut wie nicht vor. Die anfängliche Skepsis über Stabilität und Zuverlässigkeit ist einem verhaltenen schwäbischen Optimismus gewichen. Man denkt über die Ausstattung weiterer Standorte nach. Sein Instinkt hat Jochen Abt auf eine gute Spur gelenkt: Cloud-Computing ist die ideale Lösung für anspruchsvolle, kostenbewusste Unternehmer.

Im Detail

Lakner Spedition + Logistik verfügt über einen Logistikbereich mit 10.000 Palettenstellplätzen und 10.000 Quadratmeter beheizter Lager äche. Mit Hilfe der Lagerlösung von cargorent werden pro Quartal ca. 2.500 Lagervorgänge und 37.245 Lagervorgangspositionen/ Bewegungen/Scans im Lager abgearbeitet.
Zur Integration neuer Kunden kann sich Lakner über die cargorent-Plattform an die unterschiedlichsten Auftragssysteme ankoppeln, etwa an das SAP-Modul SD. Dort erfasst der Kunde seine Aufträge, die dann direkt an Lakner übermittelt werden. Das spart bei Lakner eigene Disponenten und reduziert Eingabefehler massiv.
cargorent wird im Hochsicherheitszentrum des IT-Dienstleisters loglevel gehostet, gesichert und weiterentwickelt. Lakner greift über geschützte Internetleitungen, so genannte VPN, auf die Lösung zu. Ein Vorteil gegenüber Individual-Installationen auf klassischen Client-Server-Architekturen: Das System ist äußerst ausfallsicher und wird rund um die Uhr von Spezialisten gewartet.